Technologia utwardzania nawierzchni

Niwelacja terenu
Proces niwelacji terenu polega na wyrównaniu powierzchni gruntu rodzimego po procesie korytowania oraz ukształtowaniu tej powierzchni zgodnie z niweletą przyszłej drogi. Oznacza to wykonanie w gruncie naturalnym docelowych spadków podłużnych i poprzecznych tak, żeby wszystkie warstwy podbudowy miały identyczną grubość w każdym miejscu wykonywanego placu lub drogi. Niwelacji terenu dokonuje się poprzez usuwanie nadmiaru gruntu lub uzupełnianie jego ubytków według rzędnych wysokościowych wytyczonych urządzeniami geodezyjnymi. Na etapie tym kształtuje się również poziomy przebieg drogi i poboczy tzn. wytycza się łuki, skrzyżowania, rozjazdy itp. Zakres robót określa stosowane narzędzia: w przypadku powierzchni niewielkich wystarczy łata i poziomica, duże powierzchnie placów wymagają niwelatora oraz maszyn drogowych. Proces niwelacji terenu ma duże znaczenie dla kształtu przyszłej nawierzchni, jej odwodnienia oraz trwałości, dlatego wskazana jest podczas jego wykonywania szczególna staranność. W przypadku wzruszenia naturalnego podłoża jako etap końcowy niwelacji terenu wykonywanie jest zagęszczenie gruntu płytami wibracyjnymi lub walcami drogowymi.

.

    Wykonanie podbudowy

Dla trwałości nawierzchni drogowej zdecydowanie największe znaczenie ma odwodnienie i podbudowa. To ona jest odpowiedzialna za prawidłowe rozłożenie obciążenia od pojazdów na grunt oraz zapewnienie odpowiedniej sztywności dla warstw wierzchnich.

Konstrukcję podbudowy określa się na etapie projektowania drogi decydując o ilości i miąższości warstw podbudowy oraz o materiale z jakiego te warstwy mają być wykonane. O konstrukcji tej decyduje szereg czynników. Najważniejsze z nich to: wielkość i rodzaj obciążenia, rodzaj gruntu rodzimego, stan wód gruntowych czy rodzaj systemu odwodnieniowego. Całkowita grubość podbudowy waha się pomiędzy 10 a 30 cm. Najczęściej stosowanym materiałem jest kruszywo naturalne lub łamane, w przypadkach dużych obciążeń lub niekorzystnych warunków gruntowych stosuje się tłuczeń lub chudy beton. Typowe rozwiązania nawierzchni zamieszczono na rysunku obok. Wykonywanie podbudowy polega na rozściełaniu kruszywa lub innego materiału drogowego i zagęszczaniu go (ubijaniu) do odpowiedniego stopnia zagęszczenia. W przypadku warstw o dużej grubości proces wykonywania jednej warstwy jest podzielony na kilka etapów. Umożliwia to uzyskanie odpowiedniego jednorodnego zagęszczenia całej warstwy. Podbudowę z betonu chudego wykonuje się analogicznie jak z kruszywa stosując beton o niskiej zawartości wody.

 

    Wykonanie podłoża kostki

Na odpowiednio wykonanej, mrozoodpornej podbudowie wykonuje się podłoże pod kostkę brukową w postaci warstwy odsiewek kamiennych frakcji 0-7 mm. Odsiewki rozściełane są na podbudowie i wyrównywane poprzez ściągnięcie łatą w celu uzyskania odpowiednich spadków. Warstwa podłoża po ściągnięciu łatą powinna mieć grubość około 3-4 cm. Ponieważ zadaniem podłoża jest zapewnienie dobrego osadzenia każdej kostki brukowej oraz zniwelowanie drobnych różnic wysokości na poszczególnych kostkach, pozostaje ono niezagęszczone aż do ułożenia kostki. Ułożona na niezagęszczonym podłożu kostka powinna wystawać ponad wymagany poziom nawierzchni o około 1-3 mm; różnica ta jest przewidziana na osiadania podłożą podczas zagęszczania kostki.

    Układanie kostki

Ponieważ warstwa podłoża kostki po ściągnięciu łatą nie powinna być naruszona układania kostki brukowej dokonuje się od krawędzi drogi lub placu do środka wykorzystując do postępu robót świeżo ułożoną warstwę bruku. Przy układaniu pierwszego rzędu kostki ważne jest takie rozplanowanie układu kostki brukowej, żeby w dalszych etapach prac uniknąć dużej ilości cięcia kostek brzegowych. Co pewien czas dokonuje się kontroli prawidłowości uzyskiwanych krawędzi i spadków. Na tym etapie robót duże znaczenie ma odpowiednie przygotowanie dokumentacji projektowej. W przypadku układania skomplikowanych wielobarwnych wzorów wykonany wcześniej szkic nawierzchni może bardzo ułatwić pracę. Rodzaj kostki i wzór układania oprócz walorów estetycznych ma również znaczenie dla pracy nawierzchni oraz dla poziomu hałasu, jaki emitują koła przejeżdżających pojazdów. Generalnie można stwierdzić, że układ kostki pod kątem 45 stopni w stosunku do osi podłużnej jezdni zapewnia lepszą współpracę elementów bruku i mniejszy poziom hałasu. Ważnym zagadnieniem przy układaniu kostki jest zapewnienie odpowiedniej konstrukcji szczeliny pomiędzy kostkami brukowymi. Pełni ona podobną rolę jak spoina w sklepieniach: wiąże poszczególne kostki brukowe i wciąga je do współpracy przy przenoszeniu obciążeń. Szczeliny pomiędzy kostkami wypełnia się wysuszonym piaskiem płukanym frakcji 0-2.
Przy układaniu kostki zalecane jest, aby układać kostkę jednocześnie z kilku pakietów transportowych. Pozwala to ujednolicić wygląd bruku w przypadku drobnych naturalnych odchyleń od barwy lub wysokości kostki. Najczęściej bruk na niewielkich powierzchniach jest układany ręcznie, przy większych placach oraz przy niektórych wzorach do układania wykorzystuje się specjalistyczne maszyny.

 

Wykwity
Bezpośredni wpływ na powstanie wykwitów wywiera wodorotlenek wapnia tworzący się podczas wiązania i twardnienia betonu. Część tego związku wapniowego nie związana trwale z pozostałymi składnikami betonu, wydobywa się kapilarami na zewnątrz, tworząc na powierzchni kostek biały nalot - węglan wapnia.
Pod wpływem warunków atmosferycznych i ścierania, po pewnym czasie wykwity znikają bezpowrotnie. Wartość użytkowa kostki nie jest przez to umniejszona. Zjawisko to nie może być powodem reklamacji ze strony odbiorcy.


Nitkowate pęknięcia

Nitkowate pęknięcia powierzchniowe są niewidoczne gołym okiem na suchym wyrobie, możemy je zlokalizować wyłącznie na wilgotnej powierzchni w trakcie dojrzewania materiału. Proces ten spowodowany jest skurczem betonu, w wyniku czego powstają mikropęknięcia. Badania dowodzą, iż występujące w betonie nitkowate pęknięcia nie obniżają właściwości wyrobu, jeżeli w innych parametrach wyrób spełnia normy jakościowe.



Nadkład materiału

Na krawędziach wyprodukowanego materiału może występować nadkład materiału. Powstają one na skutek zużycia formy lub płytek stempla. Zjawisko zanika samoczynnie podczas układania oraz eksploatacji wbudowanego materiału. Nadkład materiału nie obniża parametrów wyrobu gotowego i nie stanowi podstawy do reklamacji jakościowej.

 

Środki do impregnacji nawierzchni

Środki chemiczne do impregnacji nawierzchni przeznaczone są do impregnacji, konserwacji i renowacji powierzchni betonowych oraz z kamienia naturalnego, nowych, jak również już użytkowanych.
Celem impregnacji jest:

• poprawa estetyki
• uodpornienie przed działaniem czynnika zewnętrznego
• poprawa kolorystyki
• utrzymanie czystości

Oferowane na rynku środki umożliwiają uzyskanie matowych oraz lekko błyszczących powierzchni, jak również efekt tzw. mokrej kostki.

Nasza firma może wykonać impregnację ułożonej kostki z materiałów swoich lub powierzonych przez zleceniodawcę. Pewne gatunki kostki z kamienia naturalnego bezwarunkowo wymagają użycia preparatów konserwujących.

Design by flankerds.com